ABB startet KI-gestützte Smart-Substation-Lösung zur Unterstützung von Industrie 4.0 – Vogi international

ABB hat kürzlich die Einführung seiner neuen KI-gestützten Smart-Substation-Lösung bekannt gegeben. Das System kombiniert ABBs führende Automatisierungstechnologie mit Algorithmen der künstlichen Intelligenz, um eine genauere Lastprognose und eine Echtzeit-Fehlerbehebung zu erreichen und so die Stabilität und Effizienz des Stromnetzes zu verbessern. Diese Veröffentlichung markiert einen weiteren bedeutenden Fortschritt von ABB auf dem Weg zum Smart Grid und …

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ABB bringt KI-gesteuerte Smart-Substation-Lösung auf den Markt, um Industrie 4.0 voranzutreiben

13. Mai 2025

ABB hat kürzlich die Einführung seiner neuen KI-gestützten Smart-Substation-Lösung bekannt gegeben. Das System kombiniert ABBs führende Automatisierungstechnologie mit Algorithmen der künstlichen Intelligenz, um eine genauere Lastprognose und eine Echtzeit-Fehlerbehebung zu erreichen und so die Stabilität und Effizienz des Stromnetzes zu verbessern.

Diese Veröffentlichung markiert einen weiteren bedeutenden Fortschritt von ABB auf dem Weg zum Smart Grid und zu Industrie 4.0. Das System wurde erstmals im Energiemanagementsystem eines großen europäischen Fertigungsunternehmens eingesetzt. Die Betriebsdaten zeigen, dass die Energieeffizienz um etwa 18% gesteigert werden konnte.

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Empfohlene Produkte:

AC800M-Controller: Führt Optimierungsalgorithmen aus, um eine Regelung im geschlossenen Kreislauf zu erreichen.

ABB-Schutzrelais: Werden für die Schutz- und Stationsautomatisierung eingesetzt, um eine stabile Stromversorgung zu gewährleisten.

ABB Ability™: Einheitliche Softwareplattform, integriert mit OPTIMAX®, für einfache Fernüberwachung.

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Kundenreferenz: ArcelorMittal South Africa führte eine groß angelegte Modernisierung des Hochofens und eine Aufrüstung des Steuerungssystems in seinem Stahlwerk in Newcastle, KwaZulu-Natal, durch. Unter Verwendung des von ABB bereitgestellten Systems System 800xA, einschließlich 7 redundanter AC800M-Controller, wurden 7.000 I/O-Punkte integriert, um den gesamten Hochofenprozess zu steuern. Dadurch wurden jährliche Energieeinsparungen von 12% erzielt und die Ausfallrate der Leistungstransformatoren deutlich reduziert.

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